耐材知識
  • 堿性耐火材料的抗水化性分析測定

    抗水化性是堿性耐火材料在大氣中抵抗求化的能力。堿性耐火材料中的CaO,MgO,特別是CaO,在大氣中極易吸潮水化,生成氫氧化物,使制品疏松破壞??鸕靡ぢ浠Х從κ餃縵?CaO + H2O→Ca (OH) 2MgO+ H2O→Mg (OH) 2 提高堿性耐火材料的抗水化性,凱瑞得窯爐通常采用下列4種方法:(1)高溫燒成法:提高燒成溫度使其死燒;(2)加入少量添加物法:作為助燒結劑,提高燒結密度,或添加物與CaO或MgO反應生成低熔相將CaO或MgO顆粒包裹起來與環境隔絕,或生成穩定的不易水化的化合物等;通常加人稀土氧化物、Fe2O3、Al2O3、TiO2等;(3)表面改性處理

  • 耐火磚的分類

    耐火材料耐火磚品種繁多,用途廣泛,其分類方法多種多樣。 按化學礦物組成分類耐火材料耐火磚按化學礦物組成可分為8類:(1)硅質材料;(2)硅酸鋁質材料;(3)鎂質材料;(4)白云石質材料;(5)鉻質材料;(6)炭質材料;(7)鋯質材料;(8)特種耐火材料。 按化學礦物組成分類可以較好地反映出耐火材料耐火磚的材質、結構及性質特征,凱瑞得窯爐認為這是目前應用最廣泛的分類方法。 按化學特性分類耐火材料耐火磚按化學特性可分為3類:酸性耐火材料耐火磚。酸性耐火材料耐火磚是以RO2(SiO2、ZrO2)為主要成分的耐火材料,硅磚是典型的酸性耐火材料

  • 減水劑的添加對耐火澆注料的作用

    減水劑是一類能保持耐火澆注料的流動值基本不變的條件下,顯著降低拌合用水量的物質,也稱降水劑。減水劑本身并不與材料組成物起化學反應作用,只是起著表面物理化學作用,它們是一類表面活性劑或是一類電解質。它們溶于水中后能吸附于粒子表面,提高粒子表面的ξ電位,增大粒子間的相互排斥力,釋放出由微粒子組成的凝集結構中包裹的游離水。故在保持澆注料流變性(作業性)不變的條件下,能使單位用水量減少,或在不改變單位用水量的條件下,增大泥料流變性能,改善作業性能,使澆注料易于施工成型。 減水劑的種類很多,凱瑞得窯爐一般可按

  • 耐火材料的抗渣性介紹及測量方法

    由于各種爐渣、燃料、灰分、飛塵、鐵屑、石灰、水泥熟料、氧化鋁熟料、垃圾、液態熔融金屬等可廣義地稱為熔渣,因此,這里的抗渣性包含的內容很廣。 凱瑞得窯爐測定耐火材料的抗渣性方法分靜態法和動態法兩類靜態法包括熔錐法、坩堝法和浸漬法。動態法包括回轉渣蝕法、轉動浸漬法(旋轉圓柱體法)、撒渣法、高溫滴渣法、噴渣法和感應爐法。此外還有吸渣荷重變形法等。 國家標準GB 8931-1988規定了用回轉渣蝕法測定耐火材料抗渣性的試驗方法。其原理是用試樣磚組成斷面呈多邊形的試驗鑲板,作為回轉圓筒爐的內襯,加熱到試驗溫度,并按規定的

  • 銅精礦密閉鼓風爐與反射爐用耐火材料要求

    銅精礦密閉鼓風爐鼓風造锍在我國不少銅廠特別是中、小銅廠普遍使用。銅鼓風爐由爐頂、爐身,本床(也稱咽喉口)、爐缸、風口裝置等部分組成。 冶煉時精礦經加料漏斗加人爐內,靠精礦加在最上層使其密閉,燃料為焦炭。精礦、焦炭、熔劑等固體物料從爐頂加入,爐身下側面風口裝置中鼓人高壓空氣,在向上運行的過程中,與向下的物料進行熔化、氧化還原等反應,完成冶煉過程,爐渣與銅锍經咽喉口進人前床而分離,熔渣成分以SiO2-FeO-CaO系為主,風口上部熔煉區最高溫度為1350℃。爐頂頂蓋用蓋板和水套構成,側面有一層黏土磚加石棉板的內襯,外

  • 不定形耐火材料(澆注料)的和易性改善

    衡量不定形耐火材料(澆注料)干混合料加水(或液狀結合劑)攪拌混合達到均勻時的難易程度稱為和易性,混合料的和易性與材料的性質、粒度組成和拌合液體的黏度有關??鸕靡ぢ銜尋韜系幕旌狹習韜鮮斃杞洗蟮幕旌夏?,尤其是加人黏度較高的液狀結合劑拌合時,需要用高功率的攪拌機來拌合。反之,易拌合的混合料拌合時,所需的混合能較小、所需的攪拌機功率也小。因此,根據攪拌時輸人攪拌機的功率大小可以判斷和易性的難易。現在已有一種新型的測定不定形耐火材料流變特性的流變儀、測定其混合能的大小來評估和易性的難易程度。 不定形耐

  • 影響耐火可塑料的可塑性因素分析

    塊狀耐火泥料在外力作用下能產生形變而不開裂或潰散,外力解除后能保持變形后的形狀稱為可塑性??傷芐允怯每傷芐災甘硎???傷芐災甘嗆飭坎牧系目傷芐曰蠆牧鮮┕つ巖壯潭鵲囊桓齪苤匾副?。 一般要求耐火可塑料的可塑性指數在15%~40%之間較合適??鸕靡ぢ銜跋炷突鸝傷芰系目傷芐災甘囊蛩乇冉隙?,但主要影響因素有可塑泥料中粗骨料大于100 μm和細粉小于100μm之比,一般是隨著細粉含量的提高可塑性增大,同時隨著細粉的細度的提高而增大。這是因為細度的提高,粒子間的接觸點增多,易于發生位移所致;固一液相之間的體積比,

  • 耐火材料用的燒結剛玉都有哪些特點

    隨著對耐火材料性能要求的不斷提高,剛玉在耐火材料中的使用比例越來越高。耐火材料用剛玉主要包括燒結剛玉和電熔剛玉。燒結剛玉系指用燒結法制得的剛玉,其中還包括種板狀剛玉。電熔剛玉是以鋁礬土或工業氧化鋁為原料在2000~2400℃的電弧爐中熔煉而制得??鸕靡ぢ突鴆牧瞎ひ抵饕褂玫牡縟鄹沼竦睦嘈陀邪贅沼?、致密剛玉、亞白剛玉和棕剛玉等。 燒結剛玉系指用不同的燒結工藝制得的具有粒狀晶形的剛玉材料,又稱為燒結氧化鋁。它具有高純(Al2O3大于99%)、致密、高導熱性,抗熱震性和耐侵蝕性好、單顆粒強度高等優點,近年來在國內耐

  • 高鋁磚的生產配方選擇

    高鋁制品的生產工藝流程與多熟料黏土質制品生產工藝流程相似。應按實際生產的具體情況、原料特性、制品要求和生產條件等因素確定生產工藝流程。采取破碎前對熟料塊進行嚴格分級,顆粒料分級儲存和除鐵,熟料和結合黏土混合細磨等。 結合劑選擇,凱瑞得窯爐通常采用軟質黏土或半軟質黏土作結合劑,同時還加入少量的紙漿廢液,以改善成型性能和提高坯體強度。二次莫來石化反應所引起的坯體膨脹是考慮結合黏土的使用量的首要問題,在制造Ⅰ,Ⅱ等高鋁磚時,由于礬土熟料的剛玉含量或其礦物成分不均勻程度大,為了減少二次莫來石的生成,配料中

  • 硅磚的特點及應用分析

    硅磚是指SiO2含量在93%以上的耐火制品。硅磚是以SiO2含量不小于96%的硅石為原料,加人礦化劑(如鐵鱗、石灰乳)和結合劑(如亞硫酸紙漿廢液),經混練、成型、干燥、燒成等工序制得。硅石原料中的SiO2含量越高,制品的耐火度越高。雜質成分K2O.Na2O等是有害的,會嚴重地降低耐火制品的耐火度。Fe2O3、CaO、MgO等雜質起熔劑作用。高級硅磚的原料需經特殊處理,除去雜質。 硅磚其礦物組成為鱗石英、方石英、少量殘存石英和高溫形成的玻璃質等共存的復相組織。根據硅磚生產工藝和所用原料性質的不同,礦物成分波動較大。 硅磚屬于酸性耐火材料,

  • 堿性耐火磚的高溫性能

    堿性耐火磚的耐火度都在2000℃以上,高于其他耐火磚。各堿性耐火磚的荷重軟化溫度、高溫抗折強度、高溫體積穩定性和高溫壓縮蠕變性能隨著制磚原料致密度增大、雜質含量減少和燒成溫度的提高而優化??鸕靡ぢ脹钚災破返暮芍厝砘露任?550~1600℃;高檔制品如鎂白云石磚、鎂尖晶石磚、高純鎂磚、直接結合鎂鉻磚等在1700℃以上,半再結合、再結合鎂鉻磚可達到1750~1800℃。各堿性耐火磚的高溫抗折強度隨試驗溫度提高而下降,Cr2O3含量高的再結合鎂鉻磚的高溫強度較高。加入電熔原料的堿性磚,高溫強度較高。 堿性耐火磚的熱膨脹率比

  • 高鋁磚的成分顆粒組成

    高鋁磚料的顆粒組成與生產多熟料黏土制品相似。在確定其顆粒組成時,除了考慮能得到致密堆積,有利于成型和燒成時制品燒結等因素外,必須考慮二次莫來石化反應所造成的膨脹松散作用??鸕靡ぢ唄磷┖推淥突鴆牧弦謊?,采用粗、中、細三級配料,三級配料應符合兩頭大、中間小的基本原則。從燒結情況來看,細粉含量愈少,制品愈不易燒結,甚至有膨脹現象。細粉數量增多有利于提高坯體燒結和致密度,并能使制品燒成時發生的二次莫來石化反應調整到細粉中進行,減少在粗顆粒周圍進行反應而引起坯體膨脹和松散。在實際生產中,泥料中的細粉

  • 高鋁磚的燒成簡介

    制品的燒成溫度主要取決于礬土熟料的燒結性。用特級及Ⅰ級礬土熟料制磚,由于原料的組織結構均勻致密,雜質Fe2O3,TiO2含量較高時,坯體容易燒結,安全燒成溫度的范圍較窄,容易引起制品的過燒或欠燒。采用Ⅱ級礬土熟料制磚時,燒成過程中的主要問題是二次莫來石化所造成的膨脹和松散效應,使坯體不易燒結,故其燒成溫度偏高。Ⅲ級礬土熟料的組織均勻致密。Al2O3含量較低,其燒成溫度較低,一般略高于多熟料黏土制品的燒成溫度約30 ~50℃。根據工廠的生產經驗,凱瑞得窯爐高鋁磚的燒成制度大致為: 裝窯:由于制品的燒成熟度接近其荷重軟

  • 鋁熔煉爐的損壞機理及對耐火材料的要求

    熔煉爐內鋁液和鋁合金化的溫度雖然只有700~800℃,但鋁及其鋁合金中的鎂、硅與錳等都很活潑,很易與耐火材料中一些組元反應,造成耐火材料損壞。鋁熔煉爐的侵蝕損壞機理主要是:(1)鋁液易于滲人耐火材料;(2)鋁及其合金中的合金元素對一些氧化物具有很強的還原能力,而且所發生的氧化還原反應是強放熱反應一些合金元素如鎂具有很高的蒸氣壓,其蒸氣比鋁液更易滲人耐火材料,并且滲人耐火材料后隨之又被氧化,最終導致耐火材料變質、結構疏松和損壞;(3)在大型熔鋁爐的熔煉過程中,由于不斷添加鋁錠及合金,鋁錠及合金塊對爐口、爐底及爐墻

  • 加熱永久線變化率對燒成耐火制品的意義

    加熱永久線變化率是指燒成的耐火制品再次加熱到規定的溫度,保溫一定時間,冷卻到室溫后所產生的殘余膨脹和收縮。正號“+”表示膨脹,負號“-”表示收縮。 對于燒成耐火制品來說,其在燒成的過程中,由于內部的物理化學變化一般都沒達到燒成溫度下的平衡,另外可能會由于各種原因存在燒成木充分,在制品以后的長期使用過程中,受高溫的作用,一些物理化學變化或燒成變化會繼續進行,從而使制品產生不可逆的收縮或膨脹。 加熱永久線變化率是評定耐火制品質量的一項重要指標??鸕靡ぢ銜耘斜鷸破返母呶綠寤榷ㄐ?,從而保證砌筑體的

  • 耐火材料的磨損性

    耐磨性是耐火材料抵抗堅硬物料或氣體(含有固體物料)摩擦、磨損(研磨、摩擦、撞擊等)的能力,可用來預測耐火材料在磨損及沖刷環境中的適用性。通常用經過一定研磨條件和研磨時間研磨后材料的體積損失或質量損失來表示。 耐火材料的耐磨性取決于其礦物組成、組織結構和材料顆粒結合的牢固性,及本身的密度、強度。因此,生產時骨料的硬度,泥料的粒度組成、材料的燒結程度等工藝因素均對材料的耐磨性有影響??鸕靡ぢ銜N履脫骨慷雀?,氣孔率低,組織結構致密均勻,燒結良好的材料總是有良好的常溫耐磨性。 耐火材料的常溫耐磨性可按

  • 高鋁制品耐火磚的介紹及特性

    高鋁質耐火磚是Al2O3含量在48%以上的硅酸鋁質耐火材料。通常分為三類,Ⅰ等Al2O3含量大于75%;Ⅱ等Al2O3含量60%~75%;Ⅲ等Al2O3含量48%~60%。也可根據其礦物組成進行分類,一般分為:低莫來石質、莫來石質、莫來石一剛玉質、剛玉一莫來石質和剛玉質五類。其礦物組成主要為剛玉、莫來石和玻璃相。各礦物相所占比例取決于制品的Al2O3/SiO2和所含雜質的種類、數量,也取決于其生產工藝條件。 高鋁制品的生產工藝流程與多熟料黏土質制品生產工藝流程相似??鸕靡ぢㄒ橛Π詞導噬木嚀邇榭?、原料特性、制品要求和生產條件等因素確定生

  • 鋁電解槽用耐火材料分析介紹

    鋁電解槽通常為矩形鋼売,內襯灰磚。電解槽中懸有一炭陽極,其炭質槽底為陰極。鋁電解采用冰晶石、氟化鋁、氟化鋰等熔液為電解質,在970℃左右將Al2O3熔化,在電場力的作用下電離,電解還原出來的金屬鋁熔體沉積于槽底陰極,陽極放出的氧與炭陽極反應生成CO2或CO。電化學反應放出的熱量使電解槽與鋁保持熔融狀態,隔一定時間從槽內放出的鋁液,并向槽內加入一定量的氧化鋁與冰晶石電解溫度為900~1000℃。 鋁電解槽陰極耐火材料主要要求是:要具有良好的導電性并能抗高溫下冰晶石,NaF和鋁液的侵蝕。在電解槽底工作層過去一般用炭塊砌筑。

  • 耐火材料抗折強度的計算及影響

    抗折強度是指具有一定尺寸的耐火材料條形試樣,在三點彎曲裝置上所能承受的最大彎曲應力,又稱抗彎強度。 耐火材料的抗折強度分為常溫抗折強度和高溫(熱態)抗折強度。室溫下測得的抗折強度稱為常溫抗折強度;耐火材料在規定的高溫條件下(一定的溫度及保溫時間)所測得的抗折強度值稱為該溫度下的高溫抗折強度。 材料的化學組成、礦物組成、組織結構、生產工藝等對材料的抗折強度尤其是高溫抗折強度有決定性的影響??鸕靡ぢü∮酶嘰吭?、控制磚料合理的顆粒級配、加大成型壓力、使用優質結合劑及提高制品的燒結程度,可提高材料的抗

  • 氧化鋁氣體懸浮焙燒爐用耐火材料

    氫氧化鋁焙燒是氧化鋁生產過程中的最后一道工序、主要是烘下氫氧化鋁濾餅中的附著水、結晶水,并將一部分γ型氧化鋁轉化成α型氧化鋁。目前國內主要氧化鋁廠家的氫氧化鋁焙燒已全部或部分采用引進的流態化焙燒裝置。流態化焙燒裝置分流態化閃速焙燒爐、循環流化床焙燒爐、懸浮焙燒爐3種爐型,雖然所使用的耐火材料不盡相同,凱瑞得窯爐認為但都大量使用不定形耐火材料(耐火可塑料或耐火澆注料),其用量占所用耐火材料的50%~70%。流態化閃速焙燒爐的不定形耐火材料全部從德國引進,循環流化床焙燒爐的耐火材料全部為國內生產。 氧化鋁氣體

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