耐材知識
  • 有水炮泥的分析應用

    有水炮泥為早期開發使用的一種炮泥,其生產工藝簡單、價格低廉,現在多數中、小高爐仍在使用。 有水炮泥是由礬土熟料和/或黏土熟料、軟質(塑性)黏土、焦炭、碳化硅、高溫瀝青和添加劑組成的,加水混練而制成的可塑性泥料。使用前一般要用擠泥機擠成圓柱狀泥塊,使用時泥塊放入泥炮中再擠壓人出鐵口內。 有水炮泥的組成波動較大,凱瑞得窯爐根據使用條件不同而有較大的差異。一般波動范圍如下黏土熟料和/或高鋁礬土熟料為50%~60%,焦炭和碳化硅為15%~25%,軟質黏土為10%~15%,高溫瀝青5%~10%,添加劑3%~5%。值得注意的是焦炭和軟質黏土

  • 出鋼口用耐火材料分析

    出鋼槽有磚砌筑的,現場搗打的或澆注成預制件。在材質方面,有用鎂炭質、鋁炭質搗打料、鋁碳化硅炭質、瀝青鎂磚、高鋁磚和高鋁澆注料。在使用效果方面,含碳耐火材料的壽命較長。如果鎂炭磚的性能做得好一些,壽命超過150次完全是有可能的。對于國外的情況,專門報告的資料較少,而從有關信息了解到歐洲使用鎂質搗打料、鎂鉻質搗打料、瀝青油浸鎂磚、Al2O3-SiC預制件,而在出鋼口部分多提供瀝青浸漬鎂磚或鎂炭磚。由此看來,出鋼槽用含碳材料為好。由于它易修補,而用月Al2O3-SiC-C質澆注料會取得很好的使用效果。 偏心爐底出鋼口最初是用

  • 電爐底用鎂鈣鐵質干式振搗料

    鎂鈣鐵質干式振搗料主要用于構筑或修補電弧爐爐底,它是由預合成鎂鈣鐵砂和燒結或電熔鎂砂,按一定顆粒級配組成的混合料,一般不須另加助燒結劑。 合成的鎂鈣鐵砂的化學成分一般為MgO 80%-85%CaO 7%-9%和 Fe2O3 6%-7%,其物相組成主要為方鎂石、鐵酸二鈣和少量的含Al2O3和SiO2雜質相(玻態相),體積密度為3.30~3.35 g/cm3。鐵酸二鈣的熔點為1449℃,加上Al2O3、SiO2等雜質的影響,此類材料高溫下液相出現溫度較低,約在1100~1200℃。因此鎂鈣鐵砂是一類在較低溫度下即具有燒結性的材料。 單獨采用鎂鈣鐵砂制備電弧爐爐底干式振搗料時,

  • 中間包用堿性干式振搗料

    連鑄中間包用堿性干式振搗料是由燒結鎂砂,或燒結鎂鈣砂和少量的低溫結合劑與中、高溫燒結劑組成的??鸕靡ぢ尤氳臀陸岷霞戀哪康腦謨誚墑秸竦妨銑涮鈑謚興景讕貿撓肽諛Lブ淶募湎?相當于工作襯厚度)后,經內模胎上的附著振動器振實后,帶模烘烤至200~300℃后即可脫膜,靠低溫結合劑的熱固性特性產生結合強度而使襯體具有保型性。這類低溫結合劑是固態粉狀酚醛樹脂。 可作為中司包堿性干式振搗料燒結劑的物質有鎂鈣鐵砂、軟質黏土、硼酸鹽、鐵鱗等。含鐵的燒結劑,如鎂鈣鐵砂是一類在1200~1300℃就具有促進鎂砂燒結的材料,軟

  • 黃磷電爐用耐火材料損壞原因分析

    電爐是黃磷生產的主要設備,是將合格的磷礦、硅石和焦炭按一定的比例制成混合爐料加入電爐,在1300~1500℃下進行還原反應,產生的含磷爐氣經除塵、冷凝、精制得到成品黃磷,副產物爐渣和磷鐵從爐底定期排出。因而對爐襯中的絕熱材料、耐火材料及爐襯耐火磚結構都有嚴格的要求。 黃磷電爐爐體是由鋼殼和耐火材料砌筑構成,爐料在爐內進行化學反應,生成的熔融爐渣與磷鐵積存在爐膛下部,形成渣蝕所以對這部分爐底和爐膛內襯耐火材料的要求要:荷重軟化溫度高、抗熔渣侵蝕性好、膨脹系數小、熱穩定性好,耐壓強度高,一般黃磷電爐爐襯砌筑

  • 偏心爐底出鋼口耐火材料的損耗機理

    偏心爐底出鋼口對燒成鎂質袖磚和尾磚,熱震剝落和鋼水沖刷是主要的??鸕靡ぢ銜雜贛gO-C質袖磚和座磚,熱震剝落不是主要的,主要是鎂炭磚內碳的氧化形成較松散的脫碳層。然后,鋼水沖刷掉脫碳層。由于某種原因,如供給功率低,未配精煉爐和某部分設備部件出故障,延誤了操作,使鋼在電弧爐里停留時間較長,或煉鋼溫度較高,或填料性能不好,在這些情況下會使填料燒結,有時鋼水滲人出鋼口填料里,凝固而把出鋼口填料焊接在一起,打開出鋼口閘板時,出鋼口被堵住而放不出鋼來。這種情況下,就要用吹氧管吹氧燒開出鋼口。這會產生局部高

  • 感應爐堿性干式振搗料

    工頻感應爐用的堿性干式振搗料主要有兩種類型(1)鎂質干式振搗料(2)鎂鋁質干式振搗料。鎂質干式料所用的鎂砂原料為電熔鎂砂,MgO含量為96%~98%,CaO/SiO2≧2.0,電熔鎂砂中的方鎂石晶粒越大越好,體積密度不小于3.54 g/cm3。鎂鋁質干式料中所采用的尖晶石是電熔尖晶石,要求體積密度不小于3. 48 g/cm3. 此類堿性干式料的粒度范圍為0~5 mm,可分為5~3 mm,3~1 mm,1~0.074 mm,0.074~0.044 mm,〈0.044 mm,組成比例可按Andreassen方程取其粒度分布系數q值為0.26~0.32。必須注意粒度組成既要考慮能達到或接近最緊密堆積,又要考慮到施

  • 槽式出鋼和偏心爐底出鋼的特點

    普通的電弧爐出鋼方式是槽式出鋼,這種出鋼由于電弧爐傾斜角度大,而對耐火材料的侵蝕快,使電弧爐襯壽命低,影響了煉鋼效率這種出鋼對鋼包的沖刷嚴重,也影響了鋼包的壽命這種出鋼的缺點是鋼水散流,而被氧化嚴重影響了鋼的質量;再就是難以做到留鋼渣出鋼。因留鋼渣出鋼可更充分利用熱量使電耗下降,無渣進入鋼包,可減少渣對耐火材料的侵蝕,因此槽式出鋼不利于減少耐火材料的損耗和降低電耗。 為克服槽式出鋼的這些缺點,在20世紀70年代未開發了偏心爐底出鋼技術,我國在20世紀80年代開始使用電弧爐偏心爐底出鋼技術。偏心爐底出鋼有

  • 剛玉質干式振搗料

    剛玉質干式振搗料是以剛玉為主要原料,加助燒結劑配制而成的??剎捎玫母沼裨嫌械縟鄹沼?、燒結氧化鋁、板狀剛玉(板狀氧化鋁)。但一般多采用電熔剛玉、電熔剛玉又分為白色電熔剛玉、棕色電熔剛玉、致密電熔剛玉和高鋁剛玉(又稱亞白剛玉)、可根據使用條件來選用。剛玉質干式振搗料的粒度范圍為0~6 mm、顆粒級配也按最緊密堆積配比。 剛玉的燒結溫度較高,因此配制干式振搗料必須加助燒結劑,剛玉的助燒結劑有高溫助燒結劑和低、中溫助燒結劑。高溫助燒結劑有TiO2、MgO、CaO和SiO2等,低、中溫助燒結劑有硼酸、硼酸鹽、堿金屬硅酸鹽(如鈉

  • 交流電弧爐底用耐火材料

    交流電弧爐煉鋼歷史比較悠久,因此它的爐底用耐火材料也經過了變遷??加昧で嘟褂兔舊盎蚵彼舊按蚪崍系反虺閃寺?。因為鹵水鎂砂爐底侵蝕較快,不能滿足使用要求,而瀝青焦油鎂砂雖然耐用性較好,但施工麻煩,并且有環境污染。因此,隨后更多地使用鎂磚和低檔次的鎂炭磚砌筑爐底。磚砌爐底耐用性很好,但是砌筑費工費時,有時砌筑不好會出現磚上浮并導致生產停頓。 到20世紀90年代,我國開始使用爐底干式搗打料。它施工簡單、方便,不用烘烤,施工好后,可以直接煉鋼投人使用。該材料是鎂鈣鐵系干式振動搗打料。利用它含的低熔點的鐵

  • 硅酸鋁質干式振搗料

    硅酸鋁質干式振搗料是以黏土熟料、或莫來石熟料、或高鋁礬土熟料為主要原料,加少量的低溫或中溫燒結劑配制而成的混合料,這類干式振搗料主要有兩種類型: 防滲保溫型,如作鋁電解槽槽底的陰極炭塊下面的防滲保溫料層 作工作襯型,如直接用于作中頻感應爐內襯。 鋁電解槽用干式防滲保溫料的配料原則是根據電解槽陰極炭塊下面保溫層的損壞原因來確定的??鸕靡ぢ治齙緗獠壑械牡緗庵適怯殺頭頻茸槌傻?,它們熔融后形成的熔液黏度很低、極易通過陰極炭塊砌縫滲透到底部保溫層,使電解槽的保溫性能變差,直至槽底被破壞,因此

  • 熔鑄鎂鉻磚的應用介紹

    使用熔鑄鐵鉻磚,必須有日常好的水冷技術,穩定其使用溫度,才會收到令人滿意的效果。熔鑄鎂鉻磚過去用于煉鋼的電爐LD轉爐及LF精煉爐等熱區流線及熱負荷最強烈的部位,現在這些部位的材料已被MgO-C磚代替,但對于(爐外)精煉爐,最抗侵蝕的材料,仍是熔鑄鐵鉻磚。有色冶煉(銅鎳鋅鉛錫等)的爐子,有液態沸騰爐、閃速爐、旋渦爐等,閃速爐噴射加料的速度是130 m/s,而有色金屬原料的特點是含渣量高(達99%),雖然限定的冶煉溫度不超過1250℃或1300℃,但渣與爐襯材料的反應侵蝕是最嚴重的,只有用鎂鉻磚作為爐襯情況才有好轉,實際上,在鋼鐵和

  • 硅質干式振搗料

    硅質干式振搗料是以石英(SiO2)為主要原材料,加入少量的燒結劑配制而成的混合料。配制硅質干式振搗料的石英原料有脈石英、石英砂、石英巖(硅石)和熔融石英等??篩菔褂靡蠹右匝≡窕虼釓涫褂?。但一般多采用硅石經破粉碎制得石英砂作振搗料的原材料。 天然硅石中的SiO2是呈α-石英而存在,α-石英加熱過程中會發生晶型轉化,而晶型轉化會產生體積膨脹效應,正是這種體積膨脹效應使得硅石特別適合于作干式振搗料的原材料。但必須注意石英砂的顆粒級配,合理的顆粒級配是防止干式振搗料施工中發生偏析和提高構筑成的襯體體積密度的關鍵因

  • 銅自熱熔煉爐使用耐火材料介紹

    氧氣頂吹自熱爐屬于熔池熔煉的高效冶煉設備,氧槍為非浸沒式氧槍,由爐頂集煙罩上的氧槍口伸人爐膛,將高壓工業氧氣吹人熔渣層內,使熔體攪動、翻騰。重油經氧槍內特設的導管從槍口噴出,以補充反應熱量的不足。爐料不斷從集煙罩上的爐料孔加人,爐料進入翻騰的熔池后很快熔化并進行各種物理化學變化。硫化銅因其密度較大而沉人底層,爐渣則浮于上面。 自熱爐吹煉是一種高效、節能、可連續作業、投資少、煙氣可以回收制酸避免環境污染的冶金工藝,是當前世界上處理含鎳銅精礦的一項先進的技術。 自熱爐是豎式圓柱形爐型,外形直徑4 m,高

  • 干式耐火振搗料

    干式耐火振搗料是由一定粒度級配的耐火顆粒料(大于100 μm)和粉料(小于100μm),少量的低溫結合劑和助燒結劑組成的混合料,呈干狀態(不加液狀調和液)直接用于構筑工業爐襯體。施工時將干狀混合料充填于模胎(型)內,通過附著于模型上的振動器震動或輔以搗錘搗打而達到緊密充填,再經過升溫加熱模板(胎),通過熱傳導使襯體表層固結或燒結而形成具有一定厚度的工作層即可投入使用。 與其他不定形耐火材料比較,采用干式振搗料構筑工業爐襯體有如下特點: (1)施工簡便,省工省力。 (2)可快速烘烤,不會出現爆裂,可提高爐子作業率。 (3)不會

  • 直流電弧爐底電極用耐火材料分析

    直流電弧爐底電極的壽命,實際上是耐火材料的壽命。因此直流電弧爐底電極用耐火材料是極其關鍵的。盡管直流電弧爐已經發展了二十多年了,也都認為直流電弧爐的底電極是關鍵,它決定了底電極的使用壽命。 對于Clecim底電極,電極套磚有鎂質的、也有鎂炭質的、鎂鋁質的和鎂鉻質的。歐洲喜歡用無炭的堿性磚,而日本認為熱震是極大問題,應該用高碳含量的鎂炭磚,并且取得了1311爐次的好成績。也許為了進一步提高套桶磚的抗熱震性和抗侵蝕性,歐洲開始使用鎂鋁尖晶石材料和鎂鉻磚。既然Clecim底電極是依靠熱補來維持高壽命的,那么修補料和施

  • 火焰噴補料的應用分析

    火焰噴補技術是指以壓縮空氣為載體將耐火材料粉料送到火焰噴嘴中,加熱至熔融(或半熔融)狀態后,噴射到被修補的襯體上,固化后而成為耐火涂層。采用火焰噴補的優點在于可獲得高密度、高強度、耐腐蝕的噴補襯體。 初期的火焰噴補是采用固體(如焦炭粉)或液體(如重油)燃料,由于較難獲得高達2000℃以上的溫度,現已被淘汰。而現在是采用氣體(丙烷氣)燃料,加氧氣助燃,可獲得高達2400~2600℃的高溫,從而可獲得高密度和高強度的耐火涂層。 火焰噴涂的關鍵技術是耐火材料粉料在通過火焰的瞬間必須發生熔融??鸕靡ぢ萑繞膠饌撇?,球粒

  • 不同直流電弧爐爐底電極分析

    對于Clecim類型的直流電弧爐,緊靠鋼棒陽極是電極套磚,電極套磚外邊是爐底干式搗打料。由于電流集中在中心,電流沖擊和電磁攪拌,使這部分的耐火材料(主要是電極套磚)侵蝕非常嚴重,這一點與交流電弧爐是不同的。交流電弧爐爐底被侵蝕和沖刷較慢,而直流電弧爐電極下方形成了鍋形的坑??鸕靡ぢ岣叩椎緙氖倜?,采取了下列方法把電極做在小活動爐底里,到一定程度可快速熱更換小爐底 熱修補。即當底電極損耗到一定程度時,出凈鋼,用鋼棒對接在底電極上,然后用耐火材料(干式料或熱補料等)熱補在鋼棒周圍,這樣可使底電極壽命達到1

  • 高鋁(剛玉)碳化硅炭質噴射料

    高鋁(剛玉)碳化硅炭質噴射料是用高鋁礬土熟料(或剛玉),碳化硅和炭素材料作為骨料和粉料,以鋁酸鈣水泥和氧化硅微粉作為結合劑,和外加劑組成的??梢圓捎酶墑交蚴腳縞浞ㄊ┕?。但采用濕式噴射法施工時,在噴嘴處必須加入閃速絮凝劑,以使噴射料在離噴嘴后的瞬間能立即發生絮凝成具有一定屈服值的塑性泥料而附著于受噴襯體上。 若采用濕式噴射施工,其關鍵技術在于選擇適合的閃速絮凝劑,可作為濕式噴射料閃速絮凝劑的物質有鋁酸鈉、硅酸鈉、聚合氯化鋁、氯化鈣、硫酸鋁、磷酸鉀鋁等。不同性質的閃速絮凝劑的絮凝效果及其最佳加人量必須

  • 熔融氣化爐用耐火材料介紹

    熔融還原法產生的渣含有大量的FeO,對耐火材料的侵蝕非常嚴重。爐襯蝕損主要是渣熔蝕、堿蒸氣和鐵水對爐襯產生的化學侵蝕、熱熔損、因溫度波動產生的熱剝落、爐料的撞擊和爐塵氣體的沖刷等。由于這一系列因素對爐襯耐火材料產生的嚴重損毀,導致了設備的使用壽命很低,這是熔融還原法難以達到實用化和推廣的最主要原因之一。因此,爐襯耐火材料對這新型的煉鐵方法的發展產生重要的影響。 因為干燥區的溫度為1000~1200℃,煤分解,脫除揮發分。該區域的爐襯受到爐料的機械撞擊作用非常強烈,同時還受到含塵氣體的沖刷和腐蝕。因此,要求爐

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